中新网山西新闻6月23日电 “以前受制于旧工艺，环保压力大，得时刻绷紧环保这根弦。现在全程密闭运行，职工作业环境显著改善，企业环保压力得到实质性缓解。”日前，走在晋能控股装备制造集团天源山西化工有限公司厂区，该公司造气车间党支部副书记姬书强笑着说。这一切得益于去年8月开始的208天集中攻坚技改。

　　工艺老旧、安全环保压力大、成本高——这是很多老牌化工厂面对的共同难题。晋能控股装备制造集团旗下的天源山西化工有限公司将气化升级改造作为淘汰落后产能、实现绿色低碳转型的“生命工程”，用时208天，彻底淘汰了老旧的间歇制气模式，换上全密闭、连续运行的新工艺。截至目前，该公司废气各项排放指标全面优于国家排放标准，排放总量大幅降低，切实筑牢了企业绿色发展根基。

　　过去，该公司采用固定床间歇气化工艺，敞口作业多，能耗物耗高，企业长期陷在“越干越亏”的怪圈里。此次技改，该公司一次性投入12台新型连续气化炉，搭配一套大型空分装置，还把合成气压缩机等关键设备进行了节能改造，优化了全系统的工艺配置。简单说，就是把整个造气流程“装进了密闭的盒子里”，实现废气统一收集、集中处理，从根上堵住了“跑冒滴漏”。

　　数字最有说服力：技改后，每吨氨的原料煤耗降到0.966吨，比之前少了0.122吨，光这一项，每吨氨成本就减少了104.93元；煤粉率也从12.66%降到7.46%。今年4月，企业实现利润534.78万元，环保和效益实现“双赢”。

　　此次技改不光是换设备，更是把生产模式、作业方式和智能管控都翻了新。借着停产的窗口，企业把包装、储运、计量进行了全链条智能化升级。

　　最直观的变化在尿素包装储运环节：以前50个人干，每组只能装3到4节车皮，又累又慢。现在换成全自动包装机组和6台自动码垛机，只用24人，每组能装7到8节车皮，装车时间从两个小时压缩到1个小时。物流计量采用无人过磅系统，扫码上磅、自动称重、智能放行。全厂累计优化用工268人，全年预计节约1245万元。

　　“新设备稳当，操作简单，风险也低。现在干活更高效、更安心。”一线操作工郑晓平的话道出了职工的共同感受。

　　从高耗粗放到绿色集约，从人海战术到智能智造，从成本“压力山大”到利润“节节攀升”。208天的攻坚技改，让天源山西化工有限公司彻底甩掉了“老破旧”的标签，为传统煤化工行业探出了一条绿色转型的新路子。(完)(万晋 王志勇)