中新网山西新闻7月30日电 井下深处，灯光如昼。在华阳集团新景公司9116采煤工作面辅助进风巷，一条乌黑的“煤龙”正沿着巷道蜿蜒前行。行至弯道处，满载原煤的输送带平稳转过144度转角，前行百余米，又顺利通过一道126度弯角。全程不见皮带与皮带搭接点，没有撒料，原煤连续顺畅、直奔煤仓。

　　“以前，过这两个弯道要安装三部皮带、设置两个搭接点。”日前，正在巡检的皮带二队检修班工长王建军停下脚步，指着原本需要设置搭接点的位置说，“现在一部皮带直接通到底，运输更顺，巡检维护也省事多了。”

　　这是华阳集团“一条巷道一部皮带”运输模式的进阶升级。从“能拉长”到“会拐弯”，井下煤炭运输正由“多级中转”迈入“高速直达”新阶段。

　　单弯破冰

　　55米皮带重构5.5公里运输线

　　矿井运输是煤矿生产的“动脉”与“咽喉”。过去，这条“动脉”常常“梗阻”。传统模式下，每千余米巷道安装一部皮带机，多部设备“首尾搭接、多级转载”，煤流每到一站就得停下来“换乘”。

　　“设备多、环节多、岗位多，故障更多。”新景公司机电动力部主管车海红回忆，撒料、跑偏、堵仓、皮带撕裂等多重问题叠加。

　　为减少中间环节、提高运输效率，华阳集团持续推行“一条巷道一部皮带”——无论几千米的巷道，只使用一部皮带，把整条巷道的运输线贯通起来。截至2025年底，集团采掘工作面已全部实现“一条巷道一部皮带”运输模式，覆盖率达100%。然而，巷道并非都是直线，一旦遇到弯道，还是得“换乘”，怎么办？

　　2025年10月，华阳集团机电动力部在外出对标学习时，将目光投向皮带转向装置。

　　“皮带能拐弯，意味着‘一条巷道一部皮带’才能真正一以贯之。”集团机电动力部副部长祝双强意识到，困扰井下运输的难题有了破解方向。

　　经研究论证，集团迅速敲定：首部拐弯皮带试点落地新景芦南分区。芦南原煤运输系统已运行28年，全长8203米，由7部皮带和6个煤仓串联而成，设备多、环节多、岗位多，设备运输、巷道维护、煤仓维护难度大，是老旧运输系统改造中的一块“硬骨头”。

　　集团机电动力部牵头全程指导，改造方案多轮评审优化后迅速成形——打通相邻巷道闭墙，通过加装皮带转向装置，新建一条全长55米、可90度水平转向的带式输送机，将佛洼3号煤直接转载至8号煤四部煤仓上口，以此来优化4部皮带和1部配仓带，减少3个转载煤仓。

　　方案定了，关键就是落实。

　　为最大限度压缩井下施工周期、降低安装风险，新景在地面1:1复刻井下作业工况，提前完成“单拐弯”皮带的机架拼装、空载试运行等，把结构适配类问题全部解决在地面。当时正值寒冬，气温跌到零下十几摄氏度，皮带队职工在寒风里搓着手拼装设备，对照井下巷道参数反复琢磨适配细节。

　　仅用7天，地面调试一次成功。春节期间，新景公司组织20名骨干集中攻坚。得益于井上的安装经验，井下安装仅用两天便顺利完成。乌黑的原煤沿着55米长的皮带平稳流淌，转过90度弯角后，源源不断汇入煤仓。就是这短短55米，替代原来总长5.5公里的多级转载迂回路线。

　　“单拐弯”皮带投运初期，巡检人员发现拐弯处有卡煤现象。技术团队反复观察煤流运行轨迹、分析受力规律，确认是离心力导致煤流在拐弯处向外侧堆积。随后，他们在转弯处加装钢板，调整煤流方向，将大块煤重新导回皮带中心，卡煤问题彻底解决。

　　皮带一队技术员张兴凯介绍：“这个改造很简单且效果非常好，就是利用钢板把大块的煤反弹到皮带上，防止大块煤持续堆积。”

　　数据见证这场“瘦身”革命：共减少5千余米皮带和3个转载仓，预计每年可节约各类生产费用710万元。其中，节支电费276万元；单日减少岗位工10人，节约人工费用294万元；节省材料消耗140万元。同时，避免了未来三年1415万元的皮带更换、设备更新和巷修工程费用。

　　双弯贯通

　　从“逢弯中转”到“一线直达”

　　今年5月初，新景公司9116工作面辅助进风巷“双拐弯”改造顺利完成。这一创新做法彻底破解弯道必须分段搭接的行业难题，让“一条巷道一部皮带”运输模式突破巷道地形限制，真正迈入全程无中转的“高速直达”新阶段。

　　9116工作面的双弯贯通之所以能顺利实现，正是建立在芦南分区首部90度单拐弯皮带实战验证的基础上。

图为9116综采工作面头部皮带第一拐弯处监控截图。

　　这不是对原有系统的修修补补，而是一场彻底的“精简手术”：原有三部皮带分段搭接的旧设计被否定，取而代之的是一部搭载144度、126度双角度连续转弯的一体化带式输送机。整条皮带依巷道走势而建，遇弯拐弯、遇坡爬坡，浑然一体。

　　“要实现皮带拐弯，技术核心是在巷道转弯处添加一部带式输送机转弯装置。”新景公司皮带二队技术员张小孩说，听起来比较简单，可井下设备的改造往往牵一发而动全身。

　　比如，相较于传统皮带搭接转运模式，双角度连续转弯对皮带强度和稳定性有更高要求。张小孩解释：“由于需要连续通过两个不同角度的转弯，皮带会经历两次明显的受力不均，更易引发跑偏。”

　　为解决这一难题，新景公司经过反复研判论证后，选择在落煤点前用工字钢硬架取代原来的三节辊，同时把皮带从PVC1600s(聚氯乙烯塑料、带强9级)升级为PVG1800s(在PVC基础上加附橡胶面、带强10级)。

　　“通过增强皮带强度、承托稳定性和表面摩擦力，降低连续转弯带来的跑偏风险。”新景机电动力部部长李卫伟说。

　　为保障转弯皮带稳定高效运行，新景公司同步完善智能化监测、防尘抑尘等硬件设施。车海红介绍：“我们集成跑偏、撕裂、堵料、煤量在线监测等智能传感器及安全保护装置，整体接入矿井智能化集控平台，实现全程动态监控。”针对以往运输撒煤、扬尘等痛点，他们还加装密闭导料防尘装置与简易自动清料辅助设施，通过硬件升级改善井下作业环境。

　　改造完成后，主运输设备总台数精简66.7%，取消中间皮带机头、机尾搭接，减少两个固定司机岗，优化6名岗位人员配置，撤除2套配套驱动、机架及附属配件。经测算，每年可节约生产运营成本128万元。

　　“截至目前，单拐弯和双拐弯两部皮带运行良好，完全达到设计要求。理论上，我们可以实现任意角度的皮带转弯，能够依据巷道走向、现场实际定制皮带拐弯角度。”李卫伟说。

　　“会拐弯”的皮带，改变的不只是煤流方向，更是运输系统的组织方式。从“多级转载”到“一线直达”，从设备叠加到系统精简，集团煤炭运输正在向安全、高效、智能、集约加速升级。

　　“新景公司拐弯皮带技术的应用实践，实现了安全本质提升、效益可观增长、效率革命性突破。”祝双强表示，下一步，集团将全面梳理应用场景与实施要点，加快形成统一技术标准与推广方案，在各矿井有序推进落地，全力打造安全高效、智能集约的现代化井下运输体系，赋能企业高质量发展。(完)

　　(杨子旗 李娜 刘涛宏)